Как регулярно проверять точность токарных станков с ЧПУ?

I. Рекомендуемый цикл проверок: управление интенсивностью использования

Непрерывное производство с высокой-нагрузкой (более двух смен в день). Проводите комплексную проверку точности каждые 3 месяца.

Производство со средней-нагрузкой (в одну смену): проверяйте каждые 6 месяцев.

Низкочастотное или прецизионное обрабатывающее оборудование, используемое-. Необходимо проверять перед каждой крупной задачей обработки и регулярно проверять ежеквартально.

После капитального ремонта или перемещения/установки: необходимо выполнить полную повторную-проверку и калибровку.

II. Основные объекты и методы проверки

1. Проверка геометрической точности (статическая проверка)
Выполняется в условиях отсутствия-питания и-нагрузки, что отражает качество изготовления и сборки механической конструкции.

Радиальное биение и осевое перемещение шпинделя
С помощью циферблатного индикатора с высокоточной-проверочной оправкой (например, оправкой шпинделя BT40/50), закрепленной внутри конического отверстия шпинделя, измерьте радиальное биение вблизи торцевой поверхности шпинделя и на расстоянии 300 мм от торцевой поверхности, а также осевое перемещение бобышки торцевой поверхности. Приемлемый стандарт: менее или равно 0,01 мм для обоих.

Прямолинейность и параллельность направляющих: измерьте прямолинейность и параллельность направляющих по осям X и Z-по сегментам с помощью прецизионного уровня или лазерного интерферометра, проверяя как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях. Допуск для обычных станков составляет 0,02 мм/1000 мм; Для прецизионного оборудования требуются более высокие допуски.

Повторяемость индексации револьверной головки: установите циферблатный индикатор рядом со стойкой инструмента и измерьте отклонение положения после нескольких индексаций в одном и том же положении инструмента. Рекомендуемый допуск в направлении оси X- меньше или равен 0,005 мм.

2. Тестирование точности позиционирования и повторяемости (динамическое тестирование). Оно отражает фактическую возможность перемещения под управлением системы ЧПУ и должно выполняться в условиях отсутствия-нагрузки.

Точность позиционирования при линейном движении. Используйте двухчастотный лазерный интерферометр-в качестве стандартного измерительного инструмента, устанавливая несколько точек измерения (обычно не менее 30 точек) вдоль всего хода каждой оси координат и записывая отклонение между фактическим положением и заданным значением. Оцените результаты в соответствии со стандартом ISO 230-2:2014.

Повторяемость: выполните семь операций быстрого позиционирования в трех положениях: в средней точке и на обоих концах хода. В качестве индикатора измерьте половину максимальной разницы между положениями остановки. Чем меньше это значение, тем лучше стабильность обработки.

Обнаружение люфта (потери движения): Измерьте расстояние холостого хода во время реверса оси с помощью лазерного интерферометра или циферблатного индикатора. Параметры компенсации люфта можно установить в системе ЧПУ для коррекции.

3. Проверка точности резки (комплексная динамическая производительность). Проверьте полную точность станка в реальных условиях обработки, пробно -обрезав стандартную заготовку.

Содержание тестовой резки:

Прецизионная токарная обработка наружного диаметра φ50 мм, проверка округлости (менее или равно 0,005 мм) и цилиндричности (менее или равно 0,03 мм/300 мм).

Прецизионная обработка торцевой поверхности, проверка плоскостности (менее или равна 0,025 мм, допускается только вогнутость).

Обточка резьбы, проверка погрешности шага в пределах любой длины 50 мм (менее или равно 0,025 мм).

Инструменты измерения. Используйте стандартные измерительные инструменты, такие как микрометр, тестер круглости и координатно-измерительная машина.

III. Широко используемые инструменты тестирования и требования к точности. Для обеспечения надежности измерений класс точности инструментов тестирования должен быть на один уровень выше, чем у измеряемого объекта.

Лазерный интерферометр: используется для проверки точности позиционирования и повторяемости с точностью ± 0,5 ppm. В настоящее время это самый авторитетный метод измерения.

Уровень точности: используется для проверки наклона и прямолинейности направляющей. Разрешение должно быть меньше или равно 0,01 мм/м.

Циферблатный индикатор + магнитное основание + контрольная оправка: используется для плановых испытаний, таких как биение шпинделя и точность револьверной головки.

Квадрат 90 градусов, прямой край, блок высоты: используется в сочетании с циферблатным индикатором для проверки геометрических соотношений, таких как перпендикулярность и параллельность.

✅ Примечание. Все измерительные приборы следует регулярно калибровать, чтобы обеспечить эффективную прослеживаемость значений измерений.

IV. Рекомендации по проведению после-инспекции

Если обнаружено какое-либо отклонение точности, следует определить тенденцию путем объединения исторических данных: является ли это внезапным изменением (например, при столкновении) или постепенным ухудшением (например, износом направляющего рельса)?

Ремонт можно выполнить путем регулировки зазора пластины, обновления параметров компенсации люфта и повторной калибровки ошибки шага.

Рекомендуется создать файл точности для записи данных каждой проверки, что облегчает отслеживание изменений в состоянии здоровья оборудования.